TB型系列真空转鼓过滤机 产 品 简 介 真空转鼓过滤机又名滤碱机，是碱厂的关键设备之一，它的性能优劣，对纯碱质量以及企业的经济效益，起着举足轻重的作用。我公司在对国内第一代、第二代产品的潜心研究基础上，吸取进口先进设备中的合理部分，并走访众多一线企业，收集第一手资料，在此基础上成功推出了第三代真空转鼓过滤机系列，并在纯碱行业各大中型企业中得到了广泛应用及好评。 1. 滤碱机的工作原理 借真空泵的作用在滤碱机内抽成负压，形成过滤介质（滤网）两面压力差，将悬浮液中的液体抽走，固体颗粒留在滤网上，从而使固液体分离，同时将固体颗粒洗涤吸干，使其盐份和水份达到指标。 2. 产品规格 我公司依据各生产厂商的真实的情况，针对性的设计生产了6.5m2、8 m2、10 m2、13.5 m2及17 m2、20 m2、23 m2七种规格的滤碱机，我公司生产的真空转鼓过滤机型号、技术参数见下表： 规 格 特 性 6.5m2 8m2 10m2 13.5m2 17m2 20m2 23m2 过滤面积 m2 6.5 8 10 13.5 17 20 23 生产能力 t/day 170 240 280 360 450~540 550~650 620~740 线 物料水份 % ≤18% ≤18% ≤18% ≤18% ≤18% ≤18% ≤18% 转鼓转速 rpm 1.1~3.6 1.1~3.6 1.1~3.6 1.1~3.6 1.1~3.3 1.1~3.3 1.1~3.57 搅拌转速 rpm 33.7 33.7 33.7 33.7 33.7 33.7 23.8 转鼓直径 mm Φ2250 Φ2250 Φ2250 Φ2250 Φ2600 Φ2600 Φ2600 转鼓长度 mm 930 1150 1420 1910 2080 2420 2820 主体材料 316L/HT200 3. 产品特点 3.1 转鼓采用空腔式结构，有效地改善了原有的吸碱死角，增大了气体通道截面积，减少了气体在通道中的阻力损失，使流道更加通畅，吸碱更加均匀。从而大幅度的提升了滤碱机的生产能力，减小了洗水当量。 3.2 分配头采用316L超低碳不锈钢，在防腐能力、重量、检修上较原HT200分配头有了极大改进。合理配置固定错气盘封闭区、吹风区、吹风卸料区、过滤区，脱水干燥区，洗涤区等角度对提高产量，降低水份有着重要的影响。在这方面，我们积累了丰富的经验，合理配置各个区域，使其最优化，并结合改进转鼓内部构造，加大错气轴通径，使吸碱更均匀，流道更畅通。 3.3 为满足用户的特殊需要，我们按照每个用户的要求，对固定错气盘材质做调整，目前固定错气盘的材料有聚四氟乙烯、石墨和改性尼龙。三种不同的材料按照每个用户的需要做出合理的选择，以适应不一样的工况。 3.4 采用两道压辊，对原本结构进行了改造，通过改进压辊的结构使重碱的含水量得到了有效的降低。并将压辊调节弹簧置于密封结构内，使之既简单又实用，彻底改变了过去结构较为复杂、运转不灵、经常憋死的最大难题。 3.5采用了喷淋装置代替洗水槽，使洗水更加均匀。洗涤效果明显，洗水用量大大节约，盐份含量得到一定的改善。在喷淋装置的设计上，一般设置5道喷淋装置，每道不但可以上下前后调节，而且每道可以自由开启和关闭，结合实际滤饼的情况，调节喷淋至滤饼的距离，减少水汽的产生。同时也可根据滤饼的盐份和水份情况，开启或关闭喷淋道数，调整十分便捷。 3.6 为改善工作环境，防止溅液，在侧架与转鼓之间增设了全方位挡液装置。 3.7 原来滤碱机的搅拌装置是在碱液槽上设置偏心轮结构的搅拌装置，这种结构其最突出的缺点是润滑偏心轮组件的油脂要落入碱液槽内，使母液的品质受到污染，影响重碱的质量。解决这一个问题的传统方法是在偏心轮组件上增设骨架密封，但这样的解决方法不能完全解决油脂污染母液的问题。我们采用的外置搅拌装置完全解决了油脂污染母液的问题。 3.8 设备主体全采用超低碳不锈钢制作，提高了设备耐腐蚀和抗老化性能，对确保碱饼的质量大有益处。 3.9 主传动由原有的调速电机改为变频器调速控制，电机工况的各种数据能够明确的显示出来，操作也更便利。 3.10 由于系列化生产，除16.5 m2与20 m2滤碱机为一系列可互换外，其余型号的滤碱机的易损件、备件几乎均可更换，这为厂家提供了极大的方便。 我公司本着“质量为本，优化管理、技术创新、顾客满意”的宗旨，坚持“以人为本、开发创新、开拓国内、国际两个市场、创优质品牌”的企业理念，全心全意为用户服务，努力探索，挖潜革新，力求将TB型滤碱机做得更好。 第四代真空转鼓过滤机工艺配置说明 第四代真空转鼓过滤机由于采用了吹风卸料、母液与滤液分离、喷淋洗涤、错气头三重密封及传动装置全密封等当今过滤机设计和制造领域的最新技术，在传统滤过工序工艺布置上有以下几方面的变化和调整。如果配置得当，第四代过滤机的技术优势就能充足表现出来，随之带来的就是能耗、工艺消耗、纯碱质量以及后序工序生产装置能力等各项技术指标的显著改善和提高。 一、工艺操作条件要求 1、由于采用吹风卸料技术，吹风再生和吹风卸料用同一风源，要消耗部分风量和风压，因此吹风机的选择要求在常规标准流量50Nm3/t碱的基础上应略有增加，总管表压应在60KPa左右。作业状态的车头压力不应低于25KPa。 2、母液与滤液分离技术，是吸碱区和洗涤干燥区真正意义上的分开，分别进入母液真空分离器和滤液真空分离器。第三代过滤机没有滤液的逆流回收洗涤，也就没有滤液真空分离器。因此，真空泵的选型要求一般在常规标准流量200Nm3/t碱的基础上，应增加到250Nm3/t碱左右。进口压力≥56 KPa，作业状态时的车头线、喷头雾化洗涤与洒水槽洗涤的区别：一是喷头必需要有足够的压头，洗水桶与碱车的位差要≥10m，才可能正真的保证雾化效果；二是能够最终靠选不一样形式的喷头满足多种洗涤液的喷淋，如果是真空过滤机之后用离心机逐步降低重碱水份和盐份的流程，可以将离心机滤液作为第二道洗涤液，与第一道过滤机滤液同时用泵回收（如图所示），并可通过单独的阀调节流量；三是五道喷淋管的安装的地方可结合实际工况来优化组合，以得到最佳的工艺技术指标，特别是碳化取出液的浓度、结晶质量以及过滤机转速等的变化与各道喷淋管的安装的地方有直接关系。第一、二道喷头采用的是不易堵塞的扁口扇形喷嘴，要求每个喷嘴压力不小于50 KPa，总管压力不低于1bar。 二、配套设施的选用要求 1、新增的洗后液分离器，其结构应与母液分离器一样，如果布置在同一层楼（四层），可选择一个较大容积的（3m3左右），放在两个母液分离器中间；如果布置有困难，也可布置在低一层（三层），分左右两个，每个容积在1.5-2 m3。 2、新增的洗后液桶，是一带搅拌的贮桶，容积应大于8m3，高度不低于3m，碱车洗车用水或其它淡液也可回收作为洗涤用液，以确保母液平衡。 3、新增的洗后液泵要根据洗后液桶贮量及碱车高度位差合理选用，推荐流量8-10 m3/h，扬程≥30m。 4、原有的母液真空分离器仍可接着使用。 三、工艺配管要求 1、母液真空管和洗后液真空管的安装应向分离器方向倾斜一定角度，并尽量最短，防止积碱堵塞，并分别加阀控制真空气量的大小。左侧洗后液真空管如果向碱车后方走向，应从传动基础与碱槽间穿过，以缩短管路。 2、五道喷淋管，如果只有过滤机滤液（即洗后液），可直接进第一道，第二道洗水和滤液共用。根据水份、盐份的变化，可开启第三、四或五道洗水。因此，每道喷淋必须单独加阀分别控制，以确保洗水当量在合理的范围内。 3、每组喷淋管的位置，原则上第一道洗后液应喷在转鼓的中心水平位置，即0°位置。第一、二道相差15°-20°布置，后面三道相差10°-12°布置。转鼓转速高取下限，转速低取上限。结合实际工况，最终位置要反复调整多次，才可以做到满意的效果。 4、吹风管的配置：吹风再生和吹风卸料用同一总管。由于卸料所需风量、风压比再生小，因此，应分别加阀控制，以13.5m2过滤机为例，吹风再生配DN80阀，吹风卸料配DN50阀即可。 5、需要非常强调的是，目前在联碱企业，过滤机碱槽溢流口一般都不用，用闷盖堵死。为防止高液面时大量碱液外溢，操作的流程中往往控制液面在中限位置，带来的后果是吸碱区缩小，只能采用提高转鼓转速来维持与碳化出碱液的匹配，并造成真空的曝空损耗，使操作指标恶化。因此，要求必须配备溢流管，瞬时超限时能迅速溢流至碱液桶。 6、过滤机的洗车耗水量也不容轻视，建议洗车时，引至新增的洗后液桶，作为第一道喷淋用液回收，这也是维持母液平衡，降低洗水当量的有效措施之一。 第四代真空转鼓过滤机结构特点及安装试车说明 一、结构特点 1、分配头部分 在第四代结构改进中，分配头部分是技术上的含金量最高的。吹风卸料、母液与滤液分离，错气盘的三重密封等关键技术点均体现在分配头上。 1.1壳体外端面上两个吹风接口，一个接原有吹风再生，另一根支管接吹风卸料口，通过转鼓上的一个扇形格，代替刮刀，几乎全部吹除吸附在滤网上的干燥碱饼。 1.2分配头内部真空腔，把母液与滤液真正分离开，与转鼓上方五道喷淋管相互对应。盐份很高的滤液和母液进入母液真空腔，从分配头的外圆后端被吸入母液真空分离器；盐份含量较低的滤液进入滤液真空腔，从分配头外圆前端被吸入滤液线在动、静错气盘的外圆周，增设填料密封箱。内装5圈油浸石棉盘根，可在运行中随时紧固填料压盖，确保错气盘处无外漏。 1.4在分配头外壳体上增设三组预紧弹簧组，另一端固定在侧架及碱槽上，靠外预紧和原有中心轴弹簧的内预紧确保动静错气盘密封面在运行中始终处于紧密贴合的密封状态。与填料函形成了所谓的分配头“三重密封”结构及形式。 2、洗涤装置部分 传统的洗涤装置是洒水槽。要实现母液与滤液的分离，一定要采用分组喷头喷淋式装置，近几年兴起的喷淋装置，喷头雾化效果差，结构及形式单一，不能根据结晶状况和转速的变化进行大范围位置的调整。第四代真空转鼓过滤机喷淋装置，每道喷淋管之间，喷头与碱饼之间可进行三维的调节定位，支架板兼有挡溅板的作用。重要的是可根据洗水洁净程度、洗水桶位置的高低、过滤机回收滤液和离心机回收滤液的流量及结晶含量等情况选不一样结构及形式的喷嘴，使这种优于洒水槽的喷淋装置发挥更有效的洗涤作用。 3、传动装置部分 传统的大齿轮需要带动压辊，外径比转鼓还大，而第四代过滤机基于对压辊作用的深入认识，采用的是减轻重量的被动式压辊，因此，可将大齿轮大幅度缩小，与小齿轮一起设置全封闭的齿轮保护罩，内置机油，使运行中的啮合齿面保持稀油润滑状态，并阻止冲洗水、碱液、碱尘等的侵蚀，也为分配头的三组预紧弹簧的设置消除了障碍。需要指出的是通过多例改造现场检测，第四代过滤机主机电流反而下降1-2A。 4、搅拌装置部分： 采用外置曲臂结构及形式，避免内置式偏心轮结构其润滑脂落于碱槽内的弊端。况且取消了易损件—偏心轮结构，运行更加平稳、可靠。受到用户的广泛推崇。同时，搅拌装置增设了变频调速，高液面运行中，将搅拌频率降低，消除了液面的波动和喷溅现象。不仅扩大了吸碱区，降低了转速，而且工艺指标也得到一定的改善。 5、转鼓与错气轴部分 吹风卸料和母液与滤液分离两项功能的设置，必然占据了一部分脱水干燥区，因此，错气分布的重新分配是必然的，在保证足够的流通面积的前提下，扩大扇形格数，目的是未解决真空与吹风密封区域不足而造成干燥区减少的技术难题。另外一个大动作是将传统几十年来一成不变的转鼓流道进行重新设计，增大斜度，缩短流程，将流道表面及焊缝全部进行高度抛光处理。防止细晶淤积，降低高转速下母液在转鼓和错气轴内的停留时间，为母液与滤液的有效分离创造了条件。 6、过滤网的选择和固定 将316L不锈钢衬网、过滤网、保护网三种不同目数的网织成一张“三合一”长网，在转鼓上的固定次数由6次减少为2次。确保铺网时始终贴合均匀、紧密。采用“氢淬”后较软的不锈钢丝，并将转鼓两侧高出的法兰面去掉，改为开槽。钢丝压网进槽不堆积。缠绕开始和结束时的钢丝均采用“双保险”固定方式。确保在长期运行过程中不松脱，杜绝轴向滑移和撕裂滤网的现象。 7、碱槽结构及材质的选用 第四代真空转鼓过滤机将沿用几十年的铸铁碱槽全部改为不锈钢整体焊接加工成型，克服了侧板、侧架螺栓胶垫联接锈蚀老化严重、易泄露的弊端。碱槽内也无大量锈渣堆积，不仅操作环境得到一定的改善，碱饼内杂质含量也大幅度减少。另外，在刮刀座下增设带斜度并加宽到紧贴转鼓的防溅挡板，转鼓外进一步加宽，阻止了碱液在卸料处的喷溅现象，将碱槽后部设置的溢流口抬高，水平方向加宽，既可维持高液面平稳运行，又能确保迅速溢流。 二、安装及试车过程中须关注的几个问题 第四代真空转鼓过滤机主机安装及试车要求参见随机配套的软件资料，在此特别强调以下几点： 1、吹风卸料功能的设置，要确保左、右错气头安装角度的正确和一致。如果负荷试车可从2个方面确认：①一个扇形格的滤饼恰好在运转至刮刀处开始吹离脱落，说明角度安装正确；②转鼓上左右两侧滤饼同时脱落且在同一条线上，说明左、右错气头安装角度一致。因此，确认后才能将与错气头相连的管道固定。 2、左、右错气头角度确认后，应设置可上、下微调的支架，支架应支在靠近错气头洗后液真空分离器的刚性接管上，以防止运行过程中错气头的旋转倾向，并起到支承错气头悬重的作用。 3、五组洗涤用管要配置到转鼓上部，或一侧，每组须单独加阀分别控制，与随机配套的耐压胶管相接时，要使软胶管有足够的长度随喷淋管位置而移动。 4、为避免液面急骤升高而冒溢，或液面长时间过低造成搅拌负荷增加而发生故障，建议在滤过岗位设置碱液槽液面显示和自动报警装置，如超声波物位自动检测仪等，及时调节液面在适宜的范围内。 5、负荷试车前，必须将碱车转鼓流道、洗涤管、真空管、吹风管、分离器等新装设备及管线全部冲洗干净，再铺设过滤网，尤其在启用喷头时，要反复长时间冲洗洗涤管、洗水桶、滤液桶等，确定无渣锈杂质后，才能接入喷淋管。碱槽底部要进人进行彻底检查，清除所有杂质。 6、吹风卸料和吹风再生必须单独加阀分别控制风量、风压。 7、碱槽后部平台周围要加宽，设置操作平台，并有方便操作工上、下的扶梯，便于
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